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挤压机动力控制方式以及使用特点 |
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挤压机在进行使用时其特点是向节能化方向发展,铝材产品要降低成本,其中一个重要措施是节能,挤压机的功率都相当大,节能自然成为企业家的选择。明晟机械自主研发通过采用伺服系统节能控制和优化液压回路的设计,降低了铝材在挤压过程中的耗电量。 挤压机动力控制方式是使用6极或4极的定速交流异步电动机驱动变量柱塞泵和叶片泵。变量柱塞泵根据挤压速度的需要改变油泵的变量机构实现调速功能;叶片泵提供辅助动作需要液压驱动。其有如下缺点: ①主机在待机情况下会产生无用功。 ②叶片泵在每次挤压循环提供辅助动作时的实际工作时间只有十来秒,其余时间都是通过溢流伐回油,会消耗一定的电能。 ③油泵长时间在工作或空转状态使用寿命会缩短。 ④主机在待机、电机和油泵在空转时液压油会产生热量。 挤压机在一定程度上采用了伺服控制系统后,电机和油泵会根据挤压机的工作状态和挤压速度要求,受PLC控制实时调整电机的运行状况和所需的电机转速,真实反映了主机所需的功率。从而减少了能量消耗,提高了油泵的使用寿命,降低了液压油的温度,改善了电力系统的功率因数,提高挤压速度的控制精度。采用挤压机伺服系统,能真实地反映挤压机的用功功率和耗电情况,做到智能化控制。与旧液压控制系统相比较,生产每吨铝材节电15%~20%。 围包在螺杆外面的螺套,可制成整体结构,但通常配装夹套,藉以用作蒸气或过热油的循环加热,或用作循环水冷却,其目的是使挤压机能准确地调节各工作区段的温度。大多数的螺套,都配装压力传感器和温度传感器,并配装温度控制装置。螺套内表面通常制成凹槽形状,有的是直线型凹槽,有的是螺线型凹槽。 |
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